今年中國制造業發展一直受阻要如何進一步發展蛻變

今年以來，中美貿易摩擦一直處在水深火熱之勢，中興和華為的一系列重大事件，讓我們意識到，中國面臨的不是簡單的貿易戰，而是影響長期發展的技術戰。因此提升科技水平和產業升級才是根本戰略。

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面對新一輪的技術革命，中國科技與美國等發達國家有相當大的差距，是什么卡了我們的脖子？

眾所周知，中國通信產業的核心痛點是“缺芯少魂”，但是要想實現核心技術的自主創新，半導體加工設備、半導體材料等裝備制造領域的缺失才是我們受制于人的關鍵。

根據工信部對全國30多家大型企業130多種關鍵基礎材料調研結果顯示，32％的關鍵材料在中國仍為空白，52％依賴進口，絕大多數計算機和服務器通處理器95％的高端專用芯片，70％以上智能終端處理器以及絕大多數存儲芯片依賴進口。

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數據可以最直觀的顯示：我們在很多關鍵核心領域相比先進水平差距還很大。

半導體設備作為半導體產業鏈的支持行業，主要應用于IC制造、IC封測。隨著我國眾多晶圓廠的在大陸投建，晶圓加工設備投資占比明顯增加，據OFweek工控網小編整理數據，晶圓加工設備投資中***投資占比最高，占比達到30％；其次為刻蝕機，占比為20％；排名第三的是PVD，投資占比為15％；其后分別為CVD、量測設備、離子注入機、CMP、擴散／氧化設備。

目前，我國晶圓廠建設中，晶圓制造設備國產化的最大阻礙是設備驗證周期長，核心技術壁壘高。

半導體加工設備企業投資的周期很長，從產品從迭代開發階段需要經過原理機、α機、β機、γ機等多代機型開發，并經過實驗室數據測試。在送到客戶現場后，還需經過試生產階段運行、測試，最終才能大批量上產線。

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核心技術壁壘高的主要原因在于越先進的制程工藝設備造價越高。

在進口晶圓制造設備種類方面，占進口金額比例較大的主要為薄膜沉積（CVD）、刻蝕機、***，三者為制造環節的核心設備，技術門檻高，單臺價值量大。而***通常被視為晶圓廠最大的產能瓶頸，也就是微縮工藝的核心設備，而在這一方面，荷蘭ASML在光刻領域幾乎實現壟斷。國產設備商想要超越，還有很長的一段路要走。

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我國在裝備制造領域，高檔數控機床、高檔裝備儀器、運載火箭、大飛機、航空發動機、汽車等關鍵件精加工生產線上逾95％制造及檢測設備依賴進口。

目前我國裝備制造業占整個制造業的比重還不到30％，比發達國家的平均水平低5％以上，遠低于美國的41．9％、日本的43．6％、德國的46．4％。再從反映中國制造業最高水平的中國制造業500強的情況看，2007中國制造業500強中，裝備制造業企業的數量、銷售收入和利潤分別占整個中國制造業500強總量的21％、25．42％、24．59％。這些數值仍然低于美國、日本、德國的水平。

由于裝備制造業的落后，近些年我國進口的各種基礎設備價值大致占我國進口總值的50％，設備投資的2／3依賴進口，其中光纖制造設備的100％，發電設備的90％，集成電路芯片制造設備的85％，石油化工設備的80％，轎車工業設備、數控機床、紡織機械、膠印設備的70％來自于進口產品。在大型飛機、大型醫療、光纖設備等領域，我國主要靠全盤進口。中國民航現有大型飛機1000多架，全部是從外國進口的。到2020年，還需大型飛機約1700架，每架售價大約7000萬美元，需要耗資1000多億美元。

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綜觀裝備制造領域，落后的關鍵點在于精加工生產線的薄弱。

機床部分一直以來是我國的弱項，我國機床產業從2011年開始進入慘淡狀態，慘淡了五六年，一直到2017年，才開始有點回暖的跡象，但是總體而言，行業仍然處于低利潤狀態，需要國家進行扶持。

2017年我國04專項在軍工領域搞的換腦工程，即國防軍工領域用國產數控系統批量置換進口數控系統，以大幅提升國防軍工領域制造裝備自主可控能力和安全水平。

換腦工程項目預計總投入40億，以軍工企業為牽頭單位，大部分資金將于2017年－2018年實施，以便在2020年取得效果。華中數控的國產數控系統是主要受益方，目前國內十大軍工集團均在實施換腦工程。

但是總體而言，機床行業的慘淡并沒有扭轉，我國幾個比較大的機床企業：大連機床破產，昆明機床連續虧損被A股強制退市，承擔“換腦工程”的華中數控，今年一季度凈利潤是虧損，沈陽機床今年上半年依然處于虧損狀態。

除此之外的機器人產業，相比于機床行業的慘淡來說，要好很多，我國南京埃斯頓、沈陽新松、安徽埃夫特、廣州數控、廣東拓斯達增速都很快，當然，目前為止，還無法與國際巨頭抗衡。

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我國雖為制造業大國，但內里卻存在大而不強、核心技術缺失、產品空心化等眾多問題，要實現表里如一，打破進口的掣肘，可借鑒“德國制造”。

2010年，我國的工業增加值達到2．37億美元，首次超過美國的2．2億美元，成為全球制造業第一大國。之后的2011及2012年，中國依然牢牢占據著世界第一制造大國的稱號，然而風光背后，我國制造業存在大而不強、核心技術缺失、產品空心化等眾多問題。

全球最大的兩個精密機床研發和生產國是德國和日本，而中國是他們的最大買家。2009年歐債危機爆發以來，歐洲經濟哀鴻遍野，但德國卻在危機中異軍突起，成為債務危機下歐元區經濟的“發動機”和“穩定錨”。

自從1887年走上工業復興道路后，127年以來“德國制造”由小變大，由弱變強，成為歐盟最大的制造業國家。而與中國不同的是，德國雖然也擁有“世界工廠”的美譽，但其生產的都是高附加值、高科技產品，走的是高科技、高利潤道路。德國的汽車、機械、醫療設備都是世界級產品，具有高技術、高利潤、高回報率等特征。

《中國與日本德國機械制造最可怕的差距》的文章中有這么一段話：當主人公第一次加工制造出精度達到預計的0．0001毫米要求的樣品時，著實興奮了一陣子，但之后卻是滿滿的失落感，因為那臺加工中心的數控機床是德國造的，數控計算機部分是德國造的，加工軟件還是德國造的……

德國制造已經成為耐用、可靠、安全、精密的品質代名詞。然而“德國制造”的光環并非與生俱來，很少有人知道曾經的德國制造居然是“偷竊、復制、偽造”的代名詞。

當19世紀30年代德國開始工業革命時，英國工業革命已經接近尾聲，世界市場幾乎被列強瓜分完畢。德國人不得不仿造英、法、美等國的產品，以廉價產品沖擊市場，由此遭到了工業強國的唾棄。1887年8月23日，英國議會通過了侮辱性的商標法條款，規定所有從德國進口的產品都須注明“Made in Germany”，以此將劣質的德國貨與優質的英國產品區分開來。

從那一刻起，德國人意識到占領全球市場靠的不是產品的廉價，而是產品的質量。通過對產品質量的嚴格把關，“德國制造”終于完成華麗的蛻變，催生了西門子、克虜伯、大眾等一批全球知名企業，并推動德國在一戰前躍居世界工業強國之列。

中國制造如今跟曾經的“德國制造”一樣，是廉價的代名詞，那么從德國制造由弱到強、由辱到榮的“灰姑娘”式蛻變進程，中國制造可以學習到哪些經驗，從而再說到中國是第一制造業大國而內心不虛。