X射線的無損檢測技術應用介紹

一.前言

無損檢測方法是利用聲、光、電、熱、磁及射線等與被測物質的相互作用，在不破壞和損傷被測物質的結構和性能的前提下，檢測材料、構件或設備中存在的內外部缺陷，并能確定缺陷的大小、形狀和位置。

無損檢測的技術有很多，包括：染料滲透檢測法、超聲波檢測法、強型光學檢測法、滲透檢測法﹑聲發射檢測法，以及本文介紹的x射線檢測法。

X射線無損測試是工業無損檢測的主要方法之一，是保證焊接質量的重要技術，其檢測結果己作為焊縫缺陷分析和質量評定的重要判定依據，應用十分廣泛。膠片照相法是早期X射線無損測試中常用的方法。X射線膠片的成像質量較高，能夠準確地提供焊縫中缺陷真實信息，但是，該方法具有操作過程復雜、運行成本高、結果不易存放且查詢攜帶不方便等缺點。

由于電子技術的飛速發展，一種新型的X射線無損檢測方法"X射線工業電視"已應運而生，并開始應用到焊縫質量的無損檢測當中。X射線工業電視己經發展到由工業線陣X射線相機取代原始X射線無損測試中的膠片，并用監視器<工業電視>實時顯示測試圖像，這樣不僅可以節省大量的X射線膠片，而且還可以在線實時檢測，提高了X射線無損檢測的檢測效率。但現在的X射線工業電視大多還都采用人工方式進行在線檢測與分析，而人工檢測本身存在幾個不可避免的缺點，如主觀標準不一致、勞動強度大、檢測效率低等等。

x射線無損測試計算機輔助評判系統的原理可以用兩個"轉換"來概述：首先X射線穿透金屬材料及焊縫區域后被圖像增強器所接收，圖像增強器把不可見的X射線檢測信息轉換為可視圖像，并被線陣X射線相機所攝取，這個過程稱為"光電轉換";就信息量的性質而言，可視圖像是模擬量，它不能被計算機所識別，如果要輸入計算機進行處理，則需要將模擬量轉換為數字量，進行"模/數轉換"，即經過計算機處理后將可視圖像轉換為數字圖像。其方法是用高清晰度工業線陣X射線相機攝取可視圖像，輸入到視頻采集卡當中，并將其轉換為數字圖像，再經過計算機處理后，在顯示器屏幕上顯示出材料內部缺陷的性質、大小和位置等信息，再按照有關標準對檢測結果進行等級評定，從而達到焊縫焊接質量的檢測和分析。

二 . X射線無損檢測系統結構與原理

2.1．X射線的產生

用來產生X射線的裝置是X射線管。它由陰極、陽極和真空玻璃（或金屬陶瓷）外殼組成，其簡單結構和工作原理如圖1所示。陰極通以電流加熱至白熾狀態時，其陽極周圍形成電子云，當在陽極與陰極間施加高壓時，電子加速穿過真空空間，高速運動的電子束集中轟擊陽極靶子的一個面積（幾平方毫米左右、稱實際焦點），電子被阻擋減速和吸收，其部分動能（約1%）轉換為X射線，其余99%以上的能量變成熱能。

圖1 X射線的產生示意圖

2.2 X射線的主要性質

（1）不可見，以光速直線傳播。

（2）具有可穿透可見光不能穿透的物質如骨骼、金屬等的能力，并且在物質中有衰減的特性。

（3）可以使物質電離，能使膠片感光，亦能使某些物質產生熒光。

2.3 γ射線的產生及性質

γ射線是由放射性物質（Co、Ir等）內部原子核的衰變過程產生的。

γ射線的性質與X射線相似，由于其波長比X射線短，因而射線能量高，具有更大的穿透力。例如，目前廣泛使用的γ射線源Co，它可以檢查250mm厚的銅質工件、350mm厚的鋁制工件和300mm厚的鋼制工件。

2.4. 射線

當射線穿透物質時，由于物質對射線有吸收和散射作用，從而引起射線能量的衰減。

射線在物質中的衰減是按照射線強度的衰減是呈負指數規律變化的，以強度為I的一束平行射線束穿過厚度為δ的物質為例，穿過物質后的射線強度為：

I=Ie

式中I—－射線透過厚度δ的物質的射線強度；

I—－射線的初始強度；

e—－自然對數的底；

δ—－透過物質的厚度；

μ—－衰減系數（㎝）。

射線無損測試缺陷自動檢測系統的硬件組成與結構如圖1所示。系統主要由三個部分組成：信號轉換部分、圖像處理部分及缺陷位置的獲取與傳輸部分。

圖2 探測器外觀圖

圖3 檢測系統示意圖

信號轉換部分主要由X光光源、檢測樣品、傳送車、線陣相機組成，信號轉換部分的主要功能是完成從x射線到可見光的信息載體轉換以及可見光到可視圖像的光電轉換。樣品首先被放置到傳送車上，傳送車在承載樣品前進的同時，傳送帶的旋轉滾輪帶動樣品前進，通過X射線檢測區域時，線陣相機捕捉到穿透能量的變化，從而產生相應增益信息，通過模數轉換，數字采集卡傳輸到電腦成像，成像如下圖4. 可以清晰的看到內部的缺陷信息，作為產品質量信息的中要依據。

圖4 X 射線成像信息

圖像處理部分中主要包括監視器<工業電視>，視頻采集卡，計算機，計算機顯示器等設備，圖像處理部分的功能主要包括采集、顯示、處理并存儲所采集到的測試圖像數據。由線陣X射線相機攝取到的測試圖像數據<模擬數據>首先被送入監視器，并在監視器上實時顯示，同時該測試圖像數據被輸入到視頻采集卡當中，經過視頻采集卡進行采樣、量化和編碼之后將其數字化。數字化后的測試圖像同樣以幀的形式送入到計算機當中，在計算機中通過下述基于模糊識別準則的模糊缺陷檢測算法來檢測每一幀測試圖像中是否存在缺陷<本文將在后續詳細介紹該模糊缺陷檢測算法>，并在計算機顯示器上實時顯示檢測結果，同時將檢測結果存儲到計算機的存儲器當中，以備后續的查找和驗證。

缺陷位置的獲取與傳輸部分主要由AT89C2051單片機、旋轉編碼器、Max232芯片、ADAM一4520模塊和傳輸線等組成，缺陷位置的獲取與傳輸部分的主要功能是獲取并傳輸缺陷的位置信息、系統利用AT89C2051單片機并通過日本歐姆龍公司生產的旋轉編碼器將位移信號轉換為脈沖信號，通過脈沖信號的個數來一記錄傳送車的位移信號，再通過串行通信接口將位移信號傳送給計算機進行處理，從而確定缺陷的位置信息。

三.缺陷檢測流程

在本文設計并實現的X射線無損測試缺陷自動檢測系統中，缺陷的自動檢測與識別部分是系統的核心部分，該部分的程序流程可分為如下幾個步驟：

1. 程序初始化：完成程序開始運行時，一些變量的定義和賦值以及視頻采集卡的初始化工作;

2. 圖像采集和串行通信接口初始化：利用視頻采集卡采集X射線測試圖像，并同時初始化串行通信接口，完成串行通信的初始連接;

3. 圖像預處理和獲取位置信息：完成一些必要的圖像預處理運算，從而保證模糊缺陷檢測算法的有效檢測;獲取樣品前進的位置信息，以保證計算缺陷位置信息時使用：

4. 檢測缺陷：應用模糊缺陷檢測算法，檢測當前X射線測試圖像中是否有缺陷存在，并在測試圖像中標記檢測到的缺陷;

5. 缺陷的識別：計算缺陷的一些基本信息，如：大小、個數和位置等信息，并按照一定的標準，對檢測到的缺陷進行統一的識別和判定;

6. 缺陷是否超標：判斷缺陷是否超出標準，如果超出標準，則發送噴標信號，在樣品上標記超出標準的缺陷;如果沒有缺陷超出標準，則程序返回到初始狀態，準備下一幀X射線測試圖像的采集、檢測與識別。

我們后期會更新一些X射線檢測的算法，以及更多的應用介紹，請持續關注我們！